Antara tahun 1888 dan 1892, PLT Héroult dari Prancis mengembangkan tungku busur listrik peleburan langsung (EAF) skala industri, yang memanfaatkan suhu tinggi yang dihasilkan oleh busur listrik di antara elektroda. Awalnya, EAF hanya digunakan untuk produksi kalsium karbida dan ferroalloy; penerapannya pada pembuatan baja baru muncul pada tahun 1906, sebuah perkembangan yang memungkinkan daur ulang baja bekas dalam skala besar dan ekonomis. EAF beroperasi dengan mengubah energi listrik menjadi energi panas melalui busur yang terjadi di antara ujung elektroda grafit dan muatan tungku; panas ini melelehkan muatan dan memfasilitasi{11}}reaksi metalurgi bersuhu tinggi berikutnya. Karena memanfaatkan energi listrik, atmosfer tungku dapat dikontrol dengan mudah, sehingga memungkinkan peleburan berbagai baja paduan-termasuk baja yang mengandung unsur yang mudah teroksidasi. Dengan pertumbuhan industri tenaga listrik, perbaikan berkelanjutan pada peralatan proses, dan kemajuan teknologi peleburan, penerapan EAF semakin meluas, disertai dengan peningkatan kapasitas dan skala produksi yang signifikan. Kapasitas maksimum EAF meningkat dari 100 ton pada tahun 1930an menjadi 200 ton pada tahun 1950an, dengan tungku seberat 400 ton mulai berproduksi pada awal tahun 1970an.
Khususnya selama 50 tahun terakhir, kinerja teknis tungku pembuatan baja busur listrik terus meningkat sementara biaya produksi turun secara signifikan; akibatnya, baja tungku listrik kini menyumbang lebih dari 50% total produksi baja di negara-negara maju di Eropa dan Amerika Utara.
Teknologi peleburan EAF modern telah berkembang seiring dengan perkembangan zaman. Pada tahun 1960-an dan 1970-an terdapat fokus utama pada pengembangan sistem pasokan listrik berdaya ultra-tinggi-(UHP) dan teknologi terkait; Tungku-Daya Tinggi (HP) dan Tungku-Daya Ultra Tinggi-(UHP) diklasifikasikan berbeda dengan tungku-Daya Reguler (RP) standar. Klasifikasi ini terutama didasarkan pada kapasitas trafo yang dialokasikan per ton kapasitas tungku-rasio yang cenderung terus meningkat dalam beberapa tahun terakhir. Peningkatan ini menandakan peningkatan substansial dalam masukan energi panas per satuan waktu, yang secara drastis memperpendek waktu leleh. Hal ini mengarah pada peningkatan kapasitas produksi, pengurangan konsumsi elektroda, meminimalkan kehilangan panas, dan menurunkan penggunaan listrik; hasil akhirnya adalah peningkatan output yang signifikan dan pengurangan biaya yang besar. Teknologi yang terkait dengan tungku busur listrik (EAF) berdaya ultra-tinggi-seperti pengoperasian busur panjang-tegangan tinggi,-dinding dan atap tungku berpendingin air, praktik terak berbusa, dan penggunaan sumber panas eksternal untuk membantu peleburan-telah diadopsi secara luas, begitu pula praktik pemurnian sendok dan-intensifikasi oksigen. Perkembangan teknologi LF (Ladle Furnace) dan EBT (Eccentric Bottom Tapping) pada tahun 1980-an menjadikan proses pembuatan baja EAF modern-menggabungkan peleburan EAF dengan pemurnian sekunder-menjadi matang. Khususnya, fokusnya telah beralih dari pilihan antara pasokan listrik DC dan AC ke arah pasca-pembakaran dan pemanfaatan panas sensibel gas buang-khususnya, pemanasan awal baja bekas. Metode pemanasan awal skrap yang berbeda telah melahirkan berbagai jenis EAF modern, termasuk EAF konvensional yang menggunakan bucket pengisian skrap untuk pemanasan awal, EAF tungku poros dengan jari pendukung skrap, EAF cangkang kembar, dan EAF Consteel.